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La gestión de mantenimiento es una estrategia de trabajo que garantiza el cuidado y rendimiento óptimo de las máquinas, equipos e infraestructuras. Se cumple con el monitoreo, seguimiento o supervisión constante de los activos de la empresa.
Son actividades o procedimientos que en su conjunto alargan la vida útil de los equipos y minimizan el tiempo de inactividad. Va más allá que solo realizar reparaciones, pues también incluye acciones de monitoreo, inspección y limpieza regular.
En esta era tecnológica, los mantenimientos son mucho más efectivos. Con el apoyo de sensores puedes automatizar algunas tareas de mantenimiento, resultando en la optimización de los procesos de trabajo.
Importancia de la gestión de mantenimiento
Los mantenimientos son fundamentales para garantizar actividades productivas sin interrupciones. Igualmente para mantener el control de la calidad de muchos servicios y productos.
Las empresas que no llevan o no se preocupan por desarrollar una cultura de mantenimiento frecuentemente lidian con la interrupción parcial o total de las actividades. Se vuelven comunes las fallas o averías completas de los equipos.
El problema termina por generar gastos no previstos para la empresa. Las averías generan retrasos que, junto a las reparaciones o reemplazo de equipos, termina por producir una incontable cantidad de desembolsos que pudieron prevenirse.
La gestión de mantenimiento con sensores es una estrategia que reduce costos y optimiza tus procesos de trabajo.
Por eso es fácil relacionar la gestión de mantenimientos con el control de costos y presupuesto, siendo estas, una de las finalidades más importantes de este proceso.
Igualmente, la gestión de mantenimiento permite preservar las máquinas, equipos e instalaciones en óptimas condiciones de funcionamiento, porque mantener termina por ser una política de trabajo dentro de un sistema de producción altamente eficiente.
Así que, también podemos decir que, estas actividades contribuyen a mejorar la eficiencia de las instalaciones de la empresa. También a mejorar la calidad y cantidad de los productos o servicios que se realizan.
¿Cómo realizar una evaluación de los equipos y sus necesidades de mantenimiento?
Imagen de Freepik. Licencia CCO.
La ausencia de mantenimientos termina por ser más costosa que los propios mantenimientos. Por eso dentro de tu cultura de trabajo debes acostumbrarte a realizarlos. Para comenzar a hacerlo es bueno que comiences por ejecutar una evaluación de equipos y sus necesidades de mantenimiento.
¿Cómo se hace?
Aunque hay muchas formas para comenzar a hacerlo, nosotros te lo vamos a presentar en un paso a paso bastante sencillo.
1. Comienza por definir los equipos y maquinarias que son críticos
Aunque es importante que desarrolles planes de mantenimiento para todos los equipos y máquinas que intervienen en el trabajo, ciertamente, hay unos que son indispensables para el trabajo. Ellos son tus puntos críticos.
Son activos sin los que definitivamente no podrías trabajar. Ellos pueden ser vehículos, maquinaria o equipos esenciales para tus actividades.
Te recomendamos que realices una lista con ellos y clasificarlos según su importancia y dependencia.
2. Evalúa el impacto que tendrían las fallas en tus procesos
Con la lista que hiciste en el punto anterior, ahora vas a valorar el impacto que tendría sobre tu proceso de trabajo una falla en cada uno de estos equipos. Para hacerlo debes considerar factores como tiempo de inactividad, costo de las reparaciones, afectación a los servicios y la satisfacción del cliente.
Para hacer que esta evaluación sea realmente efectiva, te recomendamos que asignes una puntuación de criticidad a cada criterio. Al hacerlo podrás priorizar los mantenimientos.
3. Determinar la frecuencia y el tipo de mantenimiento
Al tener valorada la criticidad por nivel de importancia ahora es más sencillo realizar una frecuencia de mantenimiento. Igualmente definir los tipos de mantenimientos a realizar.
Te darás cuenta de que hay equipos que requieren mantenimiento inmediato y constante, mientras que otros pueden requerirlo a largo plazo y en periodos de tiempo más prolongado.
Al organizar los mantenimientos por frecuencia y tipo, puedes comenzar a elaborar un plan de mantenimiento y un plan de contingencia en caso de fallos. Ten en consideración que deberás ajustar el plan a las necesidades de cada activo.
4. Implementar un sistema de monitoreo
En todo sistema de gestión de mantenimiento es indispensable contar con un sistema de monitoreo. Para hacerlo de forma eficiente es importante el apoyo con tecnología de detección, como es el caso de los sensores de monitoreo.
Los sensores son herramientas que te indican tempranamente las fallas en los equipos, mejorando tu gestión de mantenimiento industrial.
Estos dispositivos tecnológicos en tiempo real recopilan datos sobre el rendimiento y salud de los equipos, maquinarias e infraestructuras.
El constante monitoreo se considera como una medida preventiva. Es una herramienta útil para identificar problemas antes de que terminen convirtiéndose en fallas críticas.
5. Documentación y mejora continua
En un sistema que busca la mejora constante de sus procesos la documentación es indispensable. Los registros de los planes desarrollados, las evaluaciones, los mantenimientos y los resultados permiten valorar a largo plazo la efectividad de las acciones seguidas.
Al hacerlo puedes mantener, cambiar o mejorar estrategias que hayan resultado efectivas en su momento. Así consigues la optimización constante de los procesos de mantenimiento.
¿Cómo utilizar sensores para recopilar datos y detectar signos tempranos de fallas?
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Las fallas son difíciles de detectar porque no siempre los empleados pueden verlas a simple vista. Normalmente, solo cuando la avería se encuentra bastante avanzada es que se logra detectar el problema.
Pero, antes de manifestarse de manera severa, en los equipos ocurren pequeños cambios en su rendimiento que con los indicadores estos sirven de alerta. Pero ¿cómo los identificas?
Los sensores industriales son los dispositivos ideales para esta tarea. Son capaces de detectar en tiempo real cualquier cambio en el rendimiento de los equipos y alertar a los responsables de mantenimiento.
Te pueden indicar exactamente qué equipo falla y el componente exacto que debe estar comprometido. Esto te ayuda en la planificación y atención oportuna de los mantenimientos, evitando parar la producción o comprometer otros componentes de la máquina.
A continuación algunos parámetros generales que sería importante monitorear con sensores para optimizar la gestión de mantenimiento:
- Parámetros eléctricos: consumos de potencia (activa, reactiva y aparente); continuidad sin interrupciones de suministro; variaciones de voltajes, corrientes, frecuencias; factor de potencia; transitorios, sobretensiones, desbalance de voltajes; distorsión de forma de onda, armónicos, entre otros.
- Parámetros mecánicos: vibración, proximidad, velocidad de transporte, flujo, niveles de combustible y aceite, desgaste, presión de compresores o bombas, inclinación y desplazamiento, sismos, entre otros.
- Parámetros ambientales: temperatura, humedad, presión ambiental, velocidad y dirección del viento, radiación solar, lluvia, emisión gases.
De esta forma, con el uso de los sensores, consigues minimizar los tiempos de inactividad y maximizar la vida útil de los equipos.
Conclusión
Los sensores son los aliados modernos de la gestión de mantenimiento. Son perfectos para realizar una evaluación constante y exhaustiva de los equipos y determinar sus necesidades de mantenimiento.
Son perfectos para recopilar datos y detectar signos tempranos de fallas, ayudándote a minimizar los tiempos de inactividad e incrementar la vida útil de tus máquinas, herramientas, equipos e instalaciones.
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